Bài viết này sẽ phân tích các sản phẩm chính trong chuỗi công nghiệp C3 của Trung Quốc và hướng nghiên cứu phát triển công nghệ hiện nay.

(1)Hiện trạng và xu hướng phát triển của công nghệ Polypropylen (PP)

Theo điều tra của chúng tôi, có nhiều cách khác nhau để sản xuất polypropylen (PP) ở Trung Quốc, trong đó các quy trình quan trọng nhất bao gồm quy trình đường ống môi trường trong nước, quy trình Unipol của Công ty Daoju, quy trình Spheriol của Công ty LyondellBasell, quy trình Innovene của Công ty Ineos, quy trình Novolen của Công ty Hóa chất Bắc Âu và quy trình Spherizone của Công ty LyondellBasell.Các quy trình này cũng được các doanh nghiệp PP Trung Quốc áp dụng rộng rãi.Các công nghệ này chủ yếu kiểm soát tỷ lệ chuyển đổi propylene trong khoảng 1,01-1,02.

Quy trình sản xuất ống vòng trong nước sử dụng chất xúc tác ZN được phát triển độc lập, hiện đang bị chi phối bởi công nghệ xử lý ống vòng thế hệ thứ hai.Quá trình này dựa trên các chất xúc tác được phát triển độc lập, công nghệ cho điện tử không đối xứng và công nghệ đồng trùng hợp ngẫu nhiên nhị phân propylene butadiene và có thể tạo ra phản ứng đồng trùng hợp, đồng trùng hợp ngẫu nhiên ethylene propylene, đồng trùng hợp ngẫu nhiên propylene butadiene và PP đồng trùng hợp chống va đập.Ví dụ, các công ty như Shanghai Petrochemical Line 3, Zhenhai Refining and Chemical Lines First and Second Line, và Maoming Second Line đều đã áp dụng quy trình này.Với sự gia tăng của các cơ sở sản xuất mới trong tương lai, quy trình đường ống môi trường thế hệ thứ ba dự kiến ​​sẽ dần trở thành quy trình đường ống môi trường trong nước chiếm ưu thế.

Quy trình Unipol có thể sản xuất các chất đồng nhất một cách công nghiệp, với tốc độ dòng chảy (MFR) nằm trong khoảng 0,5~100g/10 phút.Ngoài ra, phần khối lượng của các monome copolyme ethylene trong các copolyme ngẫu nhiên có thể đạt tới 5,5%.Quá trình này cũng có thể tạo ra chất đồng trùng hợp ngẫu nhiên công nghiệp hóa của propylene và 1-butene (tên thương mại CE-FOR), với phần khối lượng cao su lên tới 14%.Phần khối lượng của ethylene trong chất đồng trùng hợp tác động được tạo ra bởi quy trình Unipol có thể đạt tới 21% (phần khối lượng của cao su là 35%).Quy trình này đã được áp dụng tại cơ sở của các doanh nghiệp như Hóa dầu Fushun và Hóa dầu Tứ Xuyên.

Quy trình Innovene có thể tạo ra các sản phẩm homopolyme có tốc độ dòng chảy (MFR) rộng, có thể đạt 0,5-100g/10 phút.Độ bền sản phẩm của nó cao hơn so với các quá trình trùng hợp pha khí khác.MFR của các sản phẩm copolyme ngẫu nhiên là 2-35g/10 phút, với phần khối lượng ethylene dao động từ 7% đến 8%.MFR của các sản phẩm copolyme chống va đập là 1-35g/10 phút, với phần khối lượng ethylene dao động từ 5% đến 17%.

Hiện nay, công nghệ sản xuất PP chủ đạo ở Trung Quốc đã rất trưởng thành.Lấy các doanh nghiệp sản xuất polypropylene gốc dầu làm ví dụ, không có sự khác biệt đáng kể về mức tiêu thụ đơn vị sản xuất, chi phí chế biến, lợi nhuận,… giữa mỗi doanh nghiệp.Từ góc độ các danh mục sản xuất được bao phủ bởi các quy trình khác nhau, các quy trình chính thống có thể bao gồm toàn bộ danh mục sản phẩm.Tuy nhiên, xét về chủng loại sản lượng thực tế của các doanh nghiệp hiện tại, có sự khác biệt đáng kể về sản phẩm PP giữa các doanh nghiệp khác nhau do các yếu tố như địa lý, rào cản công nghệ và nguyên liệu thô.

(2)Hiện trạng và xu hướng phát triển của công nghệ axit acrylic

Axit acrylic là một nguyên liệu hóa học hữu cơ quan trọng được sử dụng rộng rãi trong sản xuất chất kết dính và chất phủ hòa tan trong nước, đồng thời cũng thường được chế biến thành butyl acrylate và các sản phẩm khác.Theo nghiên cứu, có nhiều quy trình sản xuất axit acrylic khác nhau, bao gồm phương pháp chloroetanol, phương pháp cyanoetanol, phương pháp Reppe áp suất cao, phương pháp enone, phương pháp Reppe cải tiến, phương pháp etanol formaldehyde, phương pháp thủy phân acrylonitrile, phương pháp ethylene, phương pháp oxy hóa propylene và phương pháp sinh học. phương pháp.Mặc dù có nhiều kỹ thuật điều chế axit acrylic khác nhau và hầu hết chúng đã được áp dụng trong công nghiệp, quy trình sản xuất phổ biến nhất trên toàn thế giới vẫn là quá trình oxy hóa trực tiếp propylene thành quy trình axit acrylic.

Nguyên liệu thô để sản xuất axit acrylic thông qua quá trình oxy hóa propylene chủ yếu bao gồm hơi nước, không khí và propylene.Trong quá trình sản xuất, ba chất này trải qua phản ứng oxy hóa qua lớp xúc tác theo một tỷ lệ nhất định.Propylene lần đầu tiên bị oxy hóa thành acrolein trong lò phản ứng thứ nhất, sau đó bị oxy hóa tiếp thành axit acrylic trong lò phản ứng thứ hai.Hơi nước đóng vai trò pha loãng trong quá trình này, tránh xảy ra vụ nổ và ngăn chặn việc tạo ra các phản ứng phụ.Tuy nhiên, ngoài việc tạo ra axit acrylic, quá trình phản ứng này còn tạo ra axit axetic và oxit cacbon do các phản ứng phụ.

Theo điều tra của Pingtou Ge, mấu chốt của công nghệ xử lý oxy hóa axit acrylic nằm ở việc lựa chọn chất xúc tác.Hiện tại, các công ty có thể cung cấp công nghệ axit acrylic thông qua quá trình oxy hóa propylene bao gồm Sohio ở Hoa Kỳ, Công ty Hóa chất Catalyst Nhật Bản, Công ty Hóa chất Mitsubishi ở Nhật Bản, BASF ở Đức và Công nghệ Hóa học Nhật Bản.

Quy trình Sohio ở Hoa Kỳ là một quy trình quan trọng để sản xuất axit acrylic thông qua quá trình oxy hóa propylene, được đặc trưng bằng cách đưa đồng thời propylene, không khí và hơi nước vào hai lò phản ứng giường cố định nối tiếp và sử dụng kim loại đa thành phần Mo Bi và Mo-V oxit làm chất xúc tác tương ứng.Theo phương pháp này, hiệu suất một chiều của axit acrylic có thể đạt khoảng 80% (tỷ lệ mol).Ưu điểm của phương pháp Sohio là hai lò phản ứng nối tiếp có thể tăng tuổi thọ của chất xúc tác lên tới 2 năm.Tuy nhiên, phương pháp này có nhược điểm là không thể thu hồi propylene chưa phản ứng.

Phương pháp BASF: Từ cuối những năm 1960, BASF đã tiến hành nghiên cứu sản xuất axit acrylic thông qua quá trình oxy hóa propylene.Phương pháp BASF sử dụng chất xúc tác Mo Bi hoặc Mo Co cho phản ứng oxy hóa propylene và hiệu suất acrolein một chiều thu được có thể đạt khoảng 80% (tỷ lệ mol).Sau đó, bằng cách sử dụng các chất xúc tác gốc Mo, W, V và Fe, acrolein tiếp tục bị oxy hóa thành axit acrylic, với hiệu suất một chiều tối đa khoảng 90% (tỷ lệ mol).Tuổi thọ của chất xúc tác của phương pháp BASF có thể đạt tới 4 năm và quy trình này rất đơn giản.Tuy nhiên, phương pháp này có nhược điểm như điểm sôi dung môi cao, vệ sinh thiết bị thường xuyên và tiêu thụ năng lượng tổng thể cao.

Phương pháp xúc tác của Nhật Bản: Hai lò phản ứng cố định nối tiếp và hệ thống phân tách bảy tháp phù hợp cũng được sử dụng.Bước đầu tiên là đưa nguyên tố Co vào chất xúc tác Mo Bi làm chất xúc tác phản ứng, sau đó sử dụng các oxit kim loại hỗn hợp Mo, V và Cu làm chất xúc tác chính trong lò phản ứng thứ hai, được hỗ trợ bởi silica và chì monoxide.Theo quy trình này, hiệu suất một chiều của axit acrylic là khoảng 83-86% (tỷ lệ mol).Phương pháp xúc tác của Nhật Bản áp dụng một lò phản ứng tầng cố định xếp chồng lên nhau và hệ thống phân tách 7 tháp, với chất xúc tác tiên tiến, năng suất tổng thể cao và mức tiêu thụ năng lượng thấp.Phương pháp này hiện là một trong những quy trình sản xuất tiên tiến hơn, ngang bằng với quy trình của Mitsubishi tại Nhật Bản.

(3)Hiện trạng và xu hướng phát triển của công nghệ Butyl Acrylate

Butyl acrylate là chất lỏng trong suốt không màu, không hòa tan trong nước và có thể trộn với ethanol và ether.Hợp chất này cần được bảo quản trong kho mát và thông thoáng.Axit acrylic và este của nó được sử dụng rộng rãi trong công nghiệp.Chúng không chỉ được sử dụng để sản xuất các monome mềm của chất kết dính dựa trên dung môi acrylate và kem dưỡng da, mà còn có thể được đồng nhất hóa, đồng trùng hợp và ghép đồng trùng hợp để trở thành các monome polyme và được sử dụng làm chất trung gian tổng hợp hữu cơ.

Hiện nay, quy trình sản xuất butyl acrylate chủ yếu liên quan đến phản ứng giữa axit acrylic và butanol với sự có mặt của axit toluene sulfonic để tạo ra butyl acrylate và nước.Phản ứng este hóa liên quan đến quá trình này là phản ứng thuận nghịch điển hình và điểm sôi của axit acrylic và sản phẩm butyl acrylate rất gần nhau.Do đó, rất khó để tách axit acrylic bằng phương pháp chưng cất và axit acrylic không phản ứng không thể tái chế được.

Quá trình này được gọi là phương pháp este hóa butyl acrylate, chủ yếu được thực hiện bởi Viện nghiên cứu kỹ thuật hóa dầu Cát Lâm và các tổ chức liên quan khác.Công nghệ này đã rất trưởng thành và việc kiểm soát mức tiêu thụ đơn vị đối với axit acrylic và n-butanol rất chính xác, có thể kiểm soát mức tiêu thụ đơn vị trong vòng 0,6.Hơn nữa, công nghệ này đã đạt được sự hợp tác và chuyển giao.

(4)Hiện trạng và xu hướng phát triển của công nghệ CPP

Màng CPP được làm từ polypropylen làm nguyên liệu chính thông qua các phương pháp xử lý cụ thể như đúc khuôn hình chữ T.Loại màng này có khả năng chịu nhiệt tuyệt vời và do đặc tính làm mát nhanh vốn có của nó nên có thể tạo thành độ mịn và độ trong suốt tuyệt vời.Vì vậy, đối với những ứng dụng đóng gói đòi hỏi độ trong suốt cao thì màng CPP là chất liệu được ưu tiên lựa chọn.Việc sử dụng rộng rãi nhất màng CPP là trong bao bì thực phẩm, cũng như trong sản xuất lớp phủ nhôm, bao bì dược phẩm và bảo quản trái cây và rau quả.

Hiện nay, quy trình sản xuất màng CPP chủ yếu là đúc đồng đùn.Quy trình sản xuất này bao gồm nhiều máy đùn, bộ phân phối đa kênh (thường được gọi là “bộ cấp liệu”), đầu khuôn hình chữ T, hệ thống đúc, hệ thống kéo ngang, bộ dao động và hệ thống cuộn dây.Các đặc điểm chính của quy trình sản xuất này là độ bóng bề mặt tốt, độ phẳng cao, dung sai độ dày nhỏ, hiệu suất mở rộng cơ học tốt, tính linh hoạt tốt và độ trong suốt tốt của các sản phẩm màng mỏng được sản xuất.Hầu hết các nhà sản xuất CPP toàn cầu đều sử dụng phương pháp đúc đồng đùn để sản xuất và công nghệ thiết bị đã trưởng thành.

Từ giữa những năm 1980, Trung Quốc bắt đầu giới thiệu thiết bị sản xuất màng đúc của nước ngoài, nhưng hầu hết chúng đều có cấu trúc một lớp và thuộc giai đoạn sơ cấp.Sau khi bước vào những năm 1990, Trung Quốc đã giới thiệu dây chuyền sản xuất màng đúc co polymer nhiều lớp từ các nước như Đức, Nhật Bản, Ý và Áo.Những thiết bị và công nghệ nhập khẩu này là lực lượng chính của ngành công nghiệp điện ảnh Trung Quốc.Các nhà cung cấp thiết bị chính bao gồm Bruckner của Đức, Bartenfield, Leifenhauer và Orchid của Áo.Từ năm 2000, Trung Quốc đã đưa vào sử dụng dây chuyền sản xuất tiên tiến hơn, thiết bị sản xuất trong nước cũng có sự phát triển nhanh chóng.

Tuy nhiên, so với trình độ tiên tiến quốc tế, vẫn còn một khoảng cách nhất định về trình độ tự động hóa, hệ thống ép đùn điều khiển cân, điều khiển độ dày màng điều chỉnh đầu khuôn tự động, hệ thống thu hồi vật liệu cạnh trực tuyến và cuộn dây tự động của thiết bị màng đúc trong nước.Hiện tại, các nhà cung cấp thiết bị chính cho công nghệ màng CPP bao gồm Bruckner của Đức, Leifenhauser và Lanzin của Áo, cùng nhiều công ty khác.Những nhà cung cấp nước ngoài này có lợi thế đáng kể về mặt tự động hóa và các khía cạnh khác.Tuy nhiên, quy trình hiện tại đã khá chín muồi, tốc độ cải tiến công nghệ thiết bị còn chậm và về cơ bản không có ngưỡng hợp tác.

(5)Hiện trạng và xu hướng phát triển của công nghệ Acrylonitrile

Công nghệ oxy hóa propylene amoniac hiện là con đường sản xuất thương mại chính cho acrylonitrile và hầu như tất cả các nhà sản xuất acrylonitrile đều sử dụng chất xúc tác BP (SOHIO).Tuy nhiên, cũng có nhiều nhà cung cấp chất xúc tác khác để lựa chọn như Mitsubishi Rayon (trước đây là Nitto) và Asahi Kasei từ Nhật Bản, Ascend Performance Material (trước đây là Solutia) từ Hoa Kỳ và Sinopec.

Hơn 95% nhà máy acrylonitrile trên toàn thế giới sử dụng công nghệ oxy hóa propylene amoniac (còn được gọi là quy trình sohio) do BP tiên phong và phát triển.Công nghệ này sử dụng propylene, amoniac, không khí và nước làm nguyên liệu thô và đi vào lò phản ứng theo một tỷ lệ nhất định.Dưới tác dụng của photpho molybdenum bismuth hoặc chất xúc tác sắt antimon mang trên silica gel, acrylonitrile được tạo ra ở nhiệt độ 400-500oCvà áp suất khí quyển.Sau đó, sau một loạt các bước trung hòa, hấp thụ, chiết, khử hydrocyan hóa và chưng cất, người ta thu được sản phẩm cuối cùng là acrylonitril.Hiệu suất một chiều của phương pháp này có thể đạt tới 75% và các sản phẩm phụ bao gồm acetonitril, hydro xyanua và amoni sunfat.Phương pháp này có giá trị sản xuất công nghiệp cao nhất.

Từ năm 1984, Sinopec đã ký thỏa thuận dài hạn với INEOS và được phép sử dụng công nghệ acrylonitril được cấp bằng sáng chế của INEOS tại Trung Quốc.Sau nhiều năm phát triển, Viện nghiên cứu hóa dầu Sinopec Thượng Hải đã phát triển thành công quy trình kỹ thuật oxy hóa propylene amoniac để sản xuất acrylonitrile và xây dựng giai đoạn thứ hai của dự án 130000 tấn acrylonitrile của Chi nhánh Sinopec Anqing.Dự án được đưa vào vận hành thành công vào tháng 1 năm 2014, nâng công suất sản xuất acrylonitrile hàng năm từ 80000 tấn lên 210000 tấn, trở thành một phần quan trọng trong cơ sở sản xuất acrylonitrile của Sinopec.

Hiện tại, các công ty trên toàn thế giới có bằng sáng chế về công nghệ oxy hóa propylene amoniac bao gồm BP, DuPont, Ineos, Asahi Chemical và Sinopec.Quy trình sản xuất này đã hoàn thiện và dễ dàng tiếp cận, Trung Quốc cũng đã đạt được nội địa hóa công nghệ này và hiệu quả của nó không thua kém các công nghệ sản xuất nước ngoài.

(6)Hiện trạng và xu hướng phát triển của công nghệ ABS

Theo điều tra, lộ trình xử lý của thiết bị ABS chủ yếu được chia thành phương pháp ghép kem dưỡng da và phương pháp số lượng lớn liên tục.Nhựa ABS được phát triển dựa trên sự biến đổi của nhựa polystyrene.Năm 1947, công ty cao su Mỹ đã áp dụng quy trình pha trộn để đạt được sản xuất nhựa ABS công nghiệp;Năm 1954, Công ty BORG-WAMER ở Hoa Kỳ đã phát triển nhựa ABS polyme hóa dạng kem dưỡng da và sản xuất công nghiệp.Sự xuất hiện của việc ghép kem dưỡng da đã thúc đẩy sự phát triển nhanh chóng của ngành công nghiệp ABS.Từ những năm 1970, công nghệ quy trình sản xuất ABS đã bước vào thời kỳ phát triển vượt bậc.

Phương pháp ghép kem dưỡng da là một quy trình sản xuất tiên tiến, bao gồm bốn bước: tổng hợp mủ butadien, tổng hợp polyme ghép, tổng hợp polyme styren và acrylonitrile và pha trộn sau xử lý.Quy trình cụ thể bao gồm bộ phận PBL, bộ phận ghép, bộ phận SAN và bộ phận trộn.Quy trình sản xuất này có mức độ trưởng thành về mặt công nghệ cao và đã được áp dụng rộng rãi trên toàn thế giới.

Hiện tại, công nghệ ABS trưởng thành chủ yếu đến từ các công ty như LG ở Hàn Quốc, JSR ở Nhật Bản, Dow ở Hoa Kỳ, New Lake Oil Chemical Co., Ltd. ở Hàn Quốc và Kellogg Technology ở Hoa Kỳ, tất cả có trình độ trưởng thành công nghệ hàng đầu thế giới.Với sự phát triển không ngừng của công nghệ, quy trình sản xuất ABS cũng không ngừng được cải tiến và cải tiến.Trong tương lai, các quy trình sản xuất hiệu quả hơn, thân thiện với môi trường và tiết kiệm năng lượng hơn có thể xuất hiện, mang lại nhiều cơ hội và thách thức hơn cho sự phát triển của ngành hóa chất.

(7)Hiện trạng kỹ thuật và xu hướng phát triển của n-butanol

Theo quan sát, công nghệ chủ đạo để tổng hợp butanol và octanol trên toàn thế giới là quá trình tổng hợp carbonyl áp suất thấp theo chu kỳ pha lỏng.Nguyên liệu chính cho quá trình này là propylene và khí tổng hợp.Trong số đó, propylene chủ yếu đến từ nguồn tự cung cấp tổng hợp, với đơn vị tiêu thụ propylene từ 0,6 đến 0,62 tấn.Khí tổng hợp chủ yếu được điều chế từ khí thải hoặc khí tổng hợp gốc than, với mức tiêu thụ đơn vị từ 700 đến 720 mét khối.

Công nghệ tổng hợp carbonyl áp suất thấp do Dow/David phát triển – quy trình tuần hoàn pha lỏng có những ưu điểm như tốc độ chuyển đổi propylene cao, tuổi thọ sử dụng chất xúc tác dài và giảm lượng khí thải của ba chất thải.Quy trình này hiện là công nghệ sản xuất tiên tiến nhất và được sử dụng rộng rãi trong các doanh nghiệp butanol và octanol của Trung Quốc.

Xét thấy công nghệ Dow/David đã tương đối trưởng thành và có thể hợp tác với các doanh nghiệp trong nước sử dụng, nhiều doanh nghiệp sẽ ưu tiên công nghệ này khi lựa chọn đầu tư xây dựng các đơn vị butanol octanol, tiếp theo là công nghệ trong nước.

(số 8)Hiện trạng và xu hướng phát triển của công nghệ Polyacrylonitrile

Polyacrylonitrile (PAN) thu được thông qua quá trình trùng hợp gốc tự do của acrylonitrile và là chất trung gian quan trọng trong việc điều chế sợi acrylonitrile (sợi acrylic) và sợi carbon dựa trên polyacrylonitrile.Nó xuất hiện ở dạng bột đục màu trắng hoặc hơi vàng, với nhiệt độ chuyển hóa thủy tinh khoảng 90oC.Nó có thể được hòa tan trong các dung môi hữu cơ phân cực như dimethylformamide (DMF) và dimethyl sulfoxide (DMSO), cũng như trong dung dịch nước đậm đặc của muối vô cơ như thiocyanate và perchlorate.Việc điều chế polyacrylonitrile chủ yếu liên quan đến phản ứng trùng hợp dung dịch hoặc trùng hợp kết tủa nước của acrylonitrile (AN) với các monome thứ hai không ion và các monome thứ ba ion.

Polyacrylonitrile chủ yếu được sử dụng để sản xuất sợi acrylic, là loại sợi tổng hợp được làm từ copolyme acrylonitrile với tỷ lệ khối lượng lớn hơn 85%.Theo các dung môi được sử dụng trong quá trình sản xuất, chúng có thể được phân biệt thành dimethyl sulfoxide (DMSO), dimethyl acetamide (DMAc), natri thiocyanate (NaSCN) và dimethyl formamide (DMF).Sự khác biệt chính giữa các dung môi khác nhau là khả năng hòa tan của chúng trong polyacrylonitrile, không có tác động đáng kể đến quá trình sản xuất trùng hợp cụ thể.Ngoài ra, theo các nhà đồng phân khác nhau, chúng có thể được chia thành axit itaconic (IA), metyl acrylat (MA), acrylamide (AM) và metyl methacrylat (MMA), v.v. Các đồng monome khác nhau có tác dụng khác nhau đối với động học và Tính chất sản phẩm của phản ứng trùng hợp.

Quá trình tổng hợp có thể là một bước hoặc hai bước.Phương pháp một bước đề cập đến quá trình trùng hợp acrylonitrile và comonomer ở ​​trạng thái dung dịch cùng một lúc và các sản phẩm có thể được chuẩn bị trực tiếp vào dung dịch kéo sợi mà không cần tách.Quy tắc hai bước đề cập đến quá trình trùng hợp huyền phù của acrylonitrile và comonomer trong nước để thu được polyme, được tách, rửa, khử nước và các bước khác để tạo thành dung dịch kéo sợi.Hiện tại, quy trình sản xuất polyacrylonitrile trên toàn cầu về cơ bản là giống nhau, ngoại trừ sự khác biệt về phương pháp trùng hợp xuôi dòng và các monome đồng phân.Hiện nay, hầu hết các loại sợi polyacrylonitrile ở nhiều nước trên thế giới đều được làm từ copolyme bậc ba, trong đó acrylonitril chiếm 90% và việc bổ sung monome thứ hai chiếm từ 5% đến 8%.Mục đích của việc thêm monome thứ hai là để tăng cường độ bền cơ học, độ đàn hồi và kết cấu của sợi cũng như cải thiện hiệu suất nhuộm.Các phương pháp thường được sử dụng bao gồm MMA, MA, vinyl axetat, v.v. Lượng bổ sung monome thứ ba là 0,3% -2%, nhằm mục đích tạo ra một số nhóm thuốc nhuộm ưa nước nhất định để tăng ái lực của sợi với thuốc nhuộm, đó là được chia thành nhóm thuốc nhuộm cation và nhóm thuốc nhuộm axit.

Hiện tại, Nhật Bản là đại diện chính của quy trình polyacrylonitrile toàn cầu, tiếp theo là các nước như Đức và Hoa Kỳ.Các doanh nghiệp tiêu biểu gồm có Zoltek, Hexcel, Cytec và Aldila đến từ Nhật Bản, Dongbang, Mitsubishi và Hoa Kỳ, SGL từ Đức và Tập đoàn Formosa Plastics đến từ Đài Loan, Trung Quốc, Trung Quốc.Hiện nay, công nghệ quy trình sản xuất polyacrylonitrile toàn cầu đã trưởng thành và không có nhiều cơ hội để cải tiến sản phẩm.