Bài viết này sẽ phân tích các sản phẩm chính trong chuỗi ngành C3 của Trung Quốc và hướng nghiên cứu phát triển công nghệ hiện nay.

(1)Tình hình hiện tại và xu hướng phát triển của công nghệ Polypropylene (PP)

Theo điều tra của chúng tôi, có nhiều cách khác nhau để sản xuất polypropylene (PP) tại Trung Quốc, trong đó các quy trình quan trọng nhất bao gồm quy trình ống môi trường trong nước, quy trình Unipol của Công ty Daoju, quy trình Spheriol của Công ty LyondellBasell, quy trình Innovene của Công ty Ineos, quy trình Novolen của Công ty Nordic Chemical và quy trình Spherizone của Công ty LyondellBasell. Các quy trình này cũng được các doanh nghiệp PP Trung Quốc áp dụng rộng rãi. Các công nghệ này chủ yếu kiểm soát tỷ lệ chuyển đổi propylene trong phạm vi 1,01-1,02.

Quy trình ống vòng trong nước áp dụng chất xúc tác ZN do chính công ty tự phát triển, hiện đang được công nghệ quy trình ống vòng thế hệ thứ hai thống trị. Quy trình này dựa trên chất xúc tác do chính công ty tự phát triển, công nghệ cho điện tử không đối xứng và công nghệ đồng trùng hợp ngẫu nhiên nhị phân propylene butadiene, có thể sản xuất đồng trùng hợp, đồng trùng hợp ngẫu nhiên ethylene propylene, đồng trùng hợp ngẫu nhiên propylene butadiene và đồng trùng hợp chống va đập PP. Ví dụ, các công ty như Shanghai Petrochemical Third Line, Zhenhai Refining and Chemical First and Second Line và Maoming Second Line đều đã áp dụng quy trình này. Với sự gia tăng của các cơ sở sản xuất mới trong tương lai, quy trình ống môi trường thế hệ thứ ba dự kiến ​​sẽ dần trở thành quy trình ống môi trường trong nước thống trị.

Quy trình Unipol có thể sản xuất công nghiệp các đồng trùng hợp, với phạm vi tốc độ dòng chảy nóng chảy (MFR) từ 0,5~100g/10 phút. Ngoài ra, phần khối lượng của các monome đồng trùng hợp etylen trong các đồng trùng hợp ngẫu nhiên có thể đạt tới 5,5%. Quy trình này cũng có thể sản xuất đồng trùng hợp ngẫu nhiên công nghiệp của propylen và 1-buten (tên thương mại CE-FOR), với phần khối lượng cao su lên tới 14%. Phần khối lượng etylen trong đồng trùng hợp va chạm được sản xuất bởi quy trình Unipol có thể đạt tới 21% (phần khối lượng của cao su là 35%). Quy trình này đã được áp dụng tại các cơ sở của các doanh nghiệp như Fushun Petrochemical và Sichuan Petrochemical.

Quy trình Innovene có thể sản xuất các sản phẩm đồng trùng hợp với phạm vi rộng về tốc độ dòng chảy nóng chảy (MFR), có thể đạt 0,5-100g/10 phút. Độ bền sản phẩm của quy trình này cao hơn so với các quy trình trùng hợp pha khí khác. MFR của các sản phẩm đồng trùng hợp ngẫu nhiên là 2-35g/10 phút, với tỷ lệ khối lượng etylen dao động từ 7% đến 8%. MFR của các sản phẩm đồng trùng hợp chống va đập là 1-35g/10 phút, với tỷ lệ khối lượng etylen dao động từ 5% đến 17%.

Hiện nay, công nghệ sản xuất PP chính thống của Trung Quốc đã rất phát triển. Lấy các doanh nghiệp sản xuất polypropylene gốc dầu làm ví dụ, không có sự khác biệt đáng kể nào về mức tiêu thụ đơn vị sản xuất, chi phí chế biến, lợi nhuận, v.v. giữa mỗi doanh nghiệp. Theo quan điểm về các loại sản xuất được bao phủ bởi các quy trình khác nhau, các quy trình chính thống có thể bao phủ toàn bộ danh mục sản phẩm. Tuy nhiên, xét đến các loại sản lượng thực tế của các doanh nghiệp hiện có, có sự khác biệt đáng kể về sản phẩm PP giữa các doanh nghiệp khác nhau do các yếu tố như địa lý, rào cản công nghệ và nguyên liệu thô.

(2)Tình hình hiện tại và xu hướng phát triển của công nghệ axit Acrylic

Axit acrylic là một nguyên liệu hóa học hữu cơ quan trọng được sử dụng rộng rãi trong sản xuất keo dán và lớp phủ hòa tan trong nước, và cũng thường được chế biến thành butyl acrylate và các sản phẩm khác. Theo nghiên cứu, có nhiều quy trình sản xuất axit acrylic, bao gồm phương pháp chloroethanol, phương pháp cyanoethanol, phương pháp Reppe áp suất cao, phương pháp enone, phương pháp Reppe cải tiến, phương pháp ethanol formaldehyde, phương pháp thủy phân acrylonitrile, phương pháp ethylene, phương pháp oxy hóa propylen và phương pháp sinh học. Mặc dù có nhiều kỹ thuật chế biến axit acrylic khác nhau và hầu hết trong số chúng đã được áp dụng trong công nghiệp, nhưng quy trình sản xuất phổ biến nhất trên toàn thế giới vẫn là quy trình oxy hóa trực tiếp propylen thành axit acrylic.

Nguyên liệu thô để sản xuất axit acrylic thông qua quá trình oxy hóa propylene chủ yếu bao gồm hơi nước, không khí và propylene. Trong quá trình sản xuất, ba chất này trải qua các phản ứng oxy hóa thông qua lớp xúc tác theo tỷ lệ nhất định. Propylene đầu tiên được oxy hóa thành acrolein trong lò phản ứng đầu tiên, sau đó được oxy hóa tiếp thành axit acrylic trong lò phản ứng thứ hai. Hơi nước đóng vai trò pha loãng trong quá trình này, tránh xảy ra hiện tượng nổ và ngăn chặn sự phát sinh các phản ứng phụ. Tuy nhiên, ngoài việc tạo ra axit acrylic, quá trình phản ứng này còn tạo ra axit axetic và oxit cacbon do các phản ứng phụ.

Theo điều tra của Pingtou Ge, chìa khóa của công nghệ quá trình oxy hóa axit acrylic nằm ở việc lựa chọn chất xúc tác. Hiện tại, các công ty có thể cung cấp công nghệ axit acrylic thông qua quá trình oxy hóa propylene bao gồm Sohio tại Hoa Kỳ, Japan Catalyst Chemical Company, Mitsubishi Chemical Company tại Nhật Bản, BASF tại Đức và Japan Chemical Technology.

Quy trình Sohio tại Hoa Kỳ là một quy trình quan trọng để sản xuất axit acrylic thông qua quá trình oxy hóa propylene, đặc trưng bởi việc đồng thời đưa propylene, không khí và hơi nước vào hai lò phản ứng cố định được kết nối nối tiếp và sử dụng oxit kim loại đa thành phần Mo Bi và Mo-V làm chất xúc tác. Theo phương pháp này, sản lượng axit acrylic một chiều có thể đạt khoảng 80% (tỷ lệ mol). Ưu điểm của phương pháp Sohio là hai lò phản ứng nối tiếp có thể tăng tuổi thọ của chất xúc tác, lên tới 2 năm. Tuy nhiên, phương pháp này có nhược điểm là không thể thu hồi propylene chưa phản ứng.

Phương pháp BASF: Từ cuối những năm 1960, BASF đã tiến hành nghiên cứu về sản xuất axit acrylic thông qua quá trình oxy hóa propylen. Phương pháp BASF sử dụng chất xúc tác Mo Bi hoặc Mo Co cho phản ứng oxy hóa propylen và sản lượng acrolein một chiều thu được có thể đạt khoảng 80% (tỷ lệ mol). Sau đó, sử dụng chất xúc tác gốc Mo, W, V và Fe, acrolein được oxy hóa thêm thành axit acrylic, với sản lượng một chiều tối đa khoảng 90% (tỷ lệ mol). Tuổi thọ chất xúc tác của phương pháp BASF có thể đạt tới 4 năm và quy trình đơn giản. Tuy nhiên, phương pháp này có những nhược điểm như điểm sôi của dung môi cao, vệ sinh thiết bị thường xuyên và mức tiêu thụ năng lượng tổng thể cao.

Phương pháp xúc tác Nhật Bản: Hai lò phản ứng cố định nối tiếp và một hệ thống tách bảy tháp phù hợp cũng được sử dụng. Bước đầu tiên là thẩm thấu nguyên tố Co vào chất xúc tác Mo Bi làm chất xúc tác phản ứng, sau đó sử dụng oxit kim loại hỗn hợp Mo, V và Cu làm chất xúc tác chính trong lò phản ứng thứ hai, được hỗ trợ bởi silica và chì monoxit. Theo quy trình này, năng suất một chiều của axit acrylic là khoảng 83-86% (tỷ lệ mol). Phương pháp xúc tác Nhật Bản áp dụng một lò phản ứng cố định xếp chồng và hệ thống tách 7 tháp, với chất xúc tác tiên tiến, năng suất tổng thể cao và mức tiêu thụ năng lượng thấp. Phương pháp này hiện là một trong những quy trình sản xuất tiên tiến hơn, ngang bằng với quy trình Mitsubishi tại Nhật Bản.

(3)Tình hình hiện tại và xu hướng phát triển của công nghệ Butyl Acrylate

Butyl acrylate là chất lỏng trong suốt không màu, không tan trong nước và có thể trộn với etanol và ete. Hợp chất này cần được bảo quản trong kho mát và thông gió. Axit acrylic và các este của nó được sử dụng rộng rãi trong công nghiệp. Chúng không chỉ được sử dụng để sản xuất các monome mềm của keo dán gốc dung môi acrylate và gốc kem dưỡng da mà còn có thể được đồng trùng hợp, đồng trùng hợp và đồng trùng hợp ghép để trở thành monome polyme và được sử dụng làm chất trung gian tổng hợp hữu cơ.

Hiện nay, quy trình sản xuất butyl acrylate chủ yếu liên quan đến phản ứng của axit acrylic và butanol khi có mặt axit toluene sulfonic để tạo ra butyl acrylate và nước. Phản ứng este hóa liên quan đến quy trình này là phản ứng thuận nghịch điển hình và điểm sôi của axit acrylic và sản phẩm butyl acrylate rất gần nhau. Do đó, rất khó để tách axit acrylic bằng phương pháp chưng cất và axit acrylic chưa phản ứng không thể được tái chế.

Quá trình này được gọi là phương pháp este hóa butyl acrylate, chủ yếu từ Viện nghiên cứu kỹ thuật hóa dầu Cát Lâm và các tổ chức liên quan khác. Công nghệ này đã rất trưởng thành và việc kiểm soát mức tiêu thụ đơn vị đối với axit acrylic và n-butanol rất chính xác, có thể kiểm soát mức tiêu thụ đơn vị trong vòng 0,6. Hơn nữa, công nghệ này đã đạt được sự hợp tác và chuyển giao.

(4)Tình hình hiện tại và xu hướng phát triển của công nghệ CPP

Màng CPP được làm từ polypropylene làm nguyên liệu thô chính thông qua các phương pháp xử lý cụ thể như đúc đùn khuôn hình chữ T. Màng này có khả năng chịu nhiệt tuyệt vời và do đặc tính làm mát nhanh vốn có của nó, có thể tạo thành độ mịn và độ trong suốt tuyệt vời. Do đó, đối với các ứng dụng đóng gói đòi hỏi độ trong suốt cao, màng CPP là vật liệu được ưa chuộng. Ứng dụng rộng rãi nhất của màng CPP là trong bao bì thực phẩm, cũng như trong sản xuất lớp phủ nhôm, bao bì dược phẩm và bảo quản trái cây và rau quả.

Hiện nay, quy trình sản xuất màng CPP chủ yếu là đúc đùn đồng thời. Quy trình sản xuất này bao gồm nhiều máy đùn, bộ phân phối đa kênh (thường được gọi là "bộ nạp"), đầu khuôn hình chữ T, hệ thống đúc, hệ thống kéo ngang, bộ dao động và hệ thống cuộn. Các đặc điểm chính của quy trình sản xuất này là độ bóng bề mặt tốt, độ phẳng cao, dung sai độ dày nhỏ, hiệu suất kéo giãn cơ học tốt, độ linh hoạt tốt và độ trong suốt tốt của các sản phẩm màng mỏng được sản xuất. Hầu hết các nhà sản xuất CPP toàn cầu đều sử dụng phương pháp đúc đùn đồng thời để sản xuất và công nghệ thiết bị đã hoàn thiện.

Từ giữa những năm 1980, Trung Quốc đã bắt đầu đưa vào sử dụng thiết bị sản xuất màng đúc nước ngoài, nhưng hầu hết là cấu trúc một lớp và thuộc giai đoạn sơ cấp. Sau khi bước vào những năm 1990, Trung Quốc đã đưa vào sử dụng dây chuyền sản xuất màng đúc đồng trùng hợp nhiều lớp từ các nước như Đức, Nhật Bản, Ý và Áo. Những thiết bị và công nghệ nhập khẩu này là lực lượng chính của ngành công nghiệp màng đúc của Trung Quốc. Các nhà cung cấp thiết bị chính bao gồm Bruckner của Đức, Bartenfield, Leifenhauer và Orchid của Áo. Từ năm 2000, Trung Quốc đã đưa vào sử dụng các dây chuyền sản xuất tiên tiến hơn và các thiết bị sản xuất trong nước cũng đã có sự phát triển nhanh chóng.

Tuy nhiên, so với trình độ tiên tiến quốc tế, vẫn còn một khoảng cách nhất định về trình độ tự động hóa, hệ thống đùn kiểm soát cân, điều chỉnh đầu khuôn tự động kiểm soát độ dày màng, hệ thống thu hồi vật liệu cạnh trực tuyến và cuộn tự động thiết bị màng đúc trong nước. Hiện tại, các nhà cung cấp thiết bị chính cho công nghệ màng CPP bao gồm Bruckner của Đức, Leifenhauser và Lanzin của Áo, trong số những công ty khác. Các nhà cung cấp nước ngoài này có lợi thế đáng kể về mặt tự động hóa và các khía cạnh khác. Tuy nhiên, quy trình hiện tại đã khá trưởng thành và tốc độ cải tiến công nghệ thiết bị còn chậm và về cơ bản không có ngưỡng hợp tác.

(5)Tình hình hiện tại và xu hướng phát triển của công nghệ Acrylonitrile

Công nghệ oxy hóa amoniac propylene hiện là tuyến sản xuất thương mại chính cho acrylonitrile và hầu hết các nhà sản xuất acrylonitrile đều sử dụng chất xúc tác BP (SOHIO). Tuy nhiên, cũng có nhiều nhà cung cấp chất xúc tác khác để lựa chọn, chẳng hạn như Mitsubishi Rayon (trước đây là Nitto) và Asahi Kasei từ Nhật Bản, Ascend Performance Material (trước đây là Solutia) từ Hoa Kỳ và Sinopec.

Hơn 95% nhà máy acrylonitrile trên toàn thế giới sử dụng công nghệ oxy hóa propylen amoniac (còn được gọi là quy trình sohio) do BP tiên phong và phát triển. Công nghệ này sử dụng propylen, amoniac, không khí và nước làm nguyên liệu thô và đi vào lò phản ứng theo tỷ lệ nhất định. Dưới tác dụng của chất xúc tác photpho molypden bismuth hoặc antimon sắt được hỗ trợ trên silica gel, acrylonitrile được tạo ra ở nhiệt độ 400-500℃và áp suất khí quyển. Sau đó, sau một loạt các bước trung hòa, hấp thụ, chiết xuất, tách hydrocyanat và chưng cất, sản phẩm cuối cùng của acrylonitrile thu được. Năng suất một chiều của phương pháp này có thể đạt tới 75% và các sản phẩm phụ bao gồm axetonitril, hydro xyanua và amoni sunfat. Phương pháp này có giá trị sản xuất công nghiệp cao nhất.

Từ năm 1984, Sinopec đã ký thỏa thuận dài hạn với INEOS và được phép sử dụng công nghệ acrylonitrile được cấp bằng sáng chế của INEOS tại Trung Quốc. Sau nhiều năm phát triển, Viện nghiên cứu hóa dầu Thượng Hải Sinopec đã phát triển thành công một tuyến đường kỹ thuật để oxy hóa propylen amoniac để sản xuất acrylonitrile và xây dựng giai đoạn thứ hai của dự án acrylonitrile 130.000 tấn của Chi nhánh Anqing Sinopec. Dự án đã được đưa vào vận hành thành công vào tháng 1 năm 2014, nâng công suất sản xuất acrylonitrile hàng năm từ 80.000 tấn lên 210.000 tấn, trở thành một phần quan trọng trong cơ sở sản xuất acrylonitrile của Sinopec.

Hiện nay, các công ty trên toàn thế giới có bằng sáng chế về công nghệ oxy hóa propylen amoniac bao gồm BP, DuPont, Ineos, Asahi Chemical và Sinopec. Quy trình sản xuất này đã trưởng thành và dễ dàng có được, Trung Quốc cũng đã đạt được nội địa hóa công nghệ này và hiệu suất của nó không thua kém các công nghệ sản xuất của nước ngoài.

(6)Tình hình hiện tại và xu hướng phát triển của công nghệ ABS

Theo điều tra, lộ trình quy trình của thiết bị ABS chủ yếu được chia thành phương pháp ghép lotion và phương pháp khối liên tục. Nhựa ABS được phát triển dựa trên sự biến tính của nhựa polystyrene. Năm 1947, công ty cao su Hoa Kỳ đã áp dụng quy trình pha trộn để đạt được sản xuất công nghiệp nhựa ABS; Năm 1954, Công ty BORG-WAMER tại Hoa Kỳ đã phát triển nhựa ABS trùng hợp ghép lotion và hiện thực hóa sản xuất công nghiệp. Sự xuất hiện của ghép lotion đã thúc đẩy sự phát triển nhanh chóng của ngành công nghiệp ABS. Từ những năm 1970, công nghệ quy trình sản xuất ABS đã bước vào thời kỳ phát triển mạnh mẽ.

Phương pháp ghép lotion là một quy trình sản xuất tiên tiến, bao gồm bốn bước: tổng hợp latex butadien, tổng hợp polyme ghép, tổng hợp polyme styrene và acrylonitrile, và pha trộn sau xử lý. Luồng quy trình cụ thể bao gồm đơn vị PBL, đơn vị ghép, đơn vị SAN và đơn vị pha trộn. Quy trình sản xuất này có trình độ công nghệ cao và đã được ứng dụng rộng rãi trên toàn thế giới.

Hiện nay, công nghệ ABS trưởng thành chủ yếu đến từ các công ty như LG ở Hàn Quốc, JSR ở Nhật Bản, Dow ở Hoa Kỳ, New Lake Oil Chemical Co., Ltd. ở Hàn Quốc và Kellogg Technology ở Hoa Kỳ, tất cả đều có trình độ công nghệ trưởng thành hàng đầu thế giới. Với sự phát triển liên tục của công nghệ, quy trình sản xuất ABS cũng không ngừng cải tiến và nâng cao. Trong tương lai, các quy trình sản xuất hiệu quả hơn, thân thiện với môi trường và tiết kiệm năng lượng hơn có thể xuất hiện, mang lại nhiều cơ hội và thách thức hơn cho sự phát triển của ngành công nghiệp hóa chất.

(7)Tình hình kỹ thuật và xu hướng phát triển của n-butanol

Theo quan sát, công nghệ chính để tổng hợp butanol và octanol trên toàn thế giới là quy trình tổng hợp cacbonyl áp suất thấp tuần hoàn pha lỏng. Nguyên liệu thô chính cho quy trình này là propylene và khí tổng hợp. Trong số đó, propylene chủ yếu đến từ nguồn cung cấp tự động tích hợp, với mức tiêu thụ propylene đơn vị từ 0,6 đến 0,62 tấn. Khí tổng hợp chủ yếu được điều chế từ khí thải hoặc khí tổng hợp gốc than, với mức tiêu thụ đơn vị từ 700 đến 720 mét khối.

Công nghệ tổng hợp cacbonyl áp suất thấp do Dow/David phát triển – quy trình tuần hoàn pha lỏng có những ưu điểm như tỷ lệ chuyển đổi propylen cao, tuổi thọ chất xúc tác dài và giảm phát thải ba chất thải. Quy trình này hiện là công nghệ sản xuất tiên tiến nhất và được sử dụng rộng rãi trong các doanh nghiệp butanol và octanol của Trung Quốc.

Xét đến công nghệ Dow/David đã tương đối hoàn thiện và có thể hợp tác với các doanh nghiệp trong nước nên nhiều doanh nghiệp sẽ ưu tiên công nghệ này khi lựa chọn đầu tư xây dựng các nhà máy butanol octanol, sau đó là công nghệ trong nước.

(8)Tình hình hiện tại và xu hướng phát triển của công nghệ Polyacrylonitrile

Polyacrylonitrile (PAN) thu được thông qua quá trình trùng hợp gốc tự do của acrylonitrile và là chất trung gian quan trọng trong quá trình chế tạo sợi acrylonitrile (sợi acrylic) và sợi carbon gốc polyacrylonitrile. Nó xuất hiện dưới dạng bột đục màu trắng hoặc hơi vàng, với nhiệt độ chuyển thủy tinh khoảng 90℃. Nó có thể hòa tan trong dung môi hữu cơ phân cực như dimethylformamide (DMF) và dimethyl sulfoxide (DMSO), cũng như trong dung dịch nước cô đặc của các muối vô cơ như thiocyanate và perchlorate. Việc chuẩn bị polyacrylonitrile chủ yếu liên quan đến quá trình trùng hợp dung dịch hoặc trùng hợp kết tủa nước của acrylonitrile (AN) với monome thứ hai không ion và monome thứ ba ion.

Polyacrylonitrile chủ yếu được sử dụng để sản xuất sợi acrylic, là loại sợi tổng hợp được làm từ copolyme acrylonitrile có tỷ lệ phần trăm khối lượng lớn hơn 85%. Theo dung môi được sử dụng trong quá trình sản xuất, chúng có thể được phân biệt là dimethyl sulfoxide (DMSO), dimethyl acetamide (DMAc), natri thiocyanate (NaSCN) và dimethyl formamide (DMF). Sự khác biệt chính giữa các dung môi khác nhau là độ hòa tan của chúng trong polyacrylonitrile, không có tác động đáng kể đến quy trình sản xuất trùng hợp cụ thể. Ngoài ra, theo các đồng phân khác nhau, chúng có thể được chia thành axit itaconic (IA), methyl acrylate (MA), acrylamide (AM) và methyl methacrylate (MMA), v.v. Các đồng phân khác nhau có tác động khác nhau đến động học và tính chất sản phẩm của phản ứng trùng hợp.

Quá trình kết tụ có thể là một bước hoặc hai bước. Phương pháp một bước đề cập đến quá trình trùng hợp acrylonitrile và comonomer trong trạng thái dung dịch cùng một lúc và các sản phẩm có thể được chuẩn bị trực tiếp thành dung dịch kéo sợi mà không cần tách. Quy tắc hai bước đề cập đến quá trình trùng hợp huyền phù acrylonitrile và comonomer trong nước để thu được polyme, được tách, rửa, khử nước và các bước khác để tạo thành dung dịch kéo sợi. Hiện tại, quy trình sản xuất polyacrylonitrile toàn cầu về cơ bản là giống nhau, với sự khác biệt về phương pháp trùng hợp hạ nguồn và các đồng monome. Hiện tại, hầu hết các sợi polyacrylonitrile ở nhiều quốc gia trên thế giới được làm từ các đồng trùng hợp ba thành phần, trong đó acrylonitrile chiếm 90% và việc bổ sung một monome thứ hai dao động từ 5% đến 8%. Mục đích của việc bổ sung một monome thứ hai là để tăng cường độ bền cơ học, độ đàn hồi và kết cấu của sợi, cũng như cải thiện hiệu suất nhuộm. Các phương pháp thường dùng gồm có MMA, MA, vinyl axetat, v.v. Lượng bổ sung monome thứ ba là 0,3% -2%, với mục đích đưa vào một số nhóm thuốc nhuộm ưa nước nhất định để tăng ái lực của sợi với thuốc nhuộm, được chia thành nhóm thuốc nhuộm cation và nhóm thuốc nhuộm axit.

Hiện nay, Nhật Bản là đại diện chính của quy trình polyacrylonitrile toàn cầu, tiếp theo là các quốc gia như Đức và Hoa Kỳ. Các doanh nghiệp đại diện bao gồm Zoltek, Hexcel, Cytec và Aldila từ Nhật Bản, Dongbang, Mitsubishi và Hoa Kỳ, SGL từ Đức và Formosa Plastics Group từ Đài Loan, Trung Quốc, Trung Quốc. Hiện nay, công nghệ quy trình sản xuất polyacrylonitrile toàn cầu đã trưởng thành và không còn nhiều chỗ để cải tiến sản phẩm.