Bài viết này sẽ phân tích các sản phẩm chính trong chuỗi công nghiệp C3 của Trung Quốc và hướng nghiên cứu và phát triển công nghệ hiện nay.

(1)Tình hình hiện tại và xu hướng phát triển của công nghệ Polypropylene (PP)

Theo nghiên cứu của chúng tôi, có nhiều phương pháp sản xuất polypropylen (PP) tại Trung Quốc, trong đó các quy trình quan trọng nhất bao gồm quy trình ống dẫn môi trường trong nước, quy trình Unipol của Công ty Daoju, quy trình Spheriol của Công ty LyondellBasell, quy trình Innovene của Công ty Ineos, quy trình Novolen của Công ty Nordic Chemical và quy trình Spherizone của Công ty LyondellBasell. Các quy trình này cũng được các doanh nghiệp PP Trung Quốc áp dụng rộng rãi. Các công nghệ này chủ yếu kiểm soát tỷ lệ chuyển đổi propylene trong khoảng 1,01-1,02.

Quy trình ống vòng trong nước áp dụng chất xúc tác ZN do chính công ty tự phát triển, hiện đang được công nghệ ống vòng thế hệ thứ hai chiếm ưu thế. Quy trình này dựa trên các chất xúc tác do chính công ty tự phát triển, công nghệ cho điện tử bất đối xứng và công nghệ đồng trùng hợp ngẫu nhiên nhị phân propylene butadiene, có thể sản xuất đồng trùng hợp, đồng trùng hợp ngẫu nhiên ethylene propylene, đồng trùng hợp ngẫu nhiên propylene butadiene và đồng trùng hợp PP chịu va đập. Ví dụ, các công ty như Shanghai Petrochemical Third Line, Zhenhai Refining and Chemical First and Second Line, và Maoming Second Line đều đã áp dụng quy trình này. Với sự gia tăng các cơ sở sản xuất mới trong tương lai, quy trình ống môi trường thế hệ thứ ba dự kiến sẽ dần trở thành quy trình ống môi trường chủ đạo trong nước.

Quy trình Unipol có thể sản xuất công nghiệp các đồng trùng hợp (homopolymer), với lưu lượng dòng chảy nóng chảy (MFR) dao động từ 0,5~100g/10 phút. Ngoài ra, tỷ lệ khối lượng monome đồng trùng hợp etylen trong đồng trùng hợp ngẫu nhiên có thể đạt tới 5,5%. Quy trình này cũng có thể sản xuất đồng trùng hợp ngẫu nhiên công nghiệp của propylen và 1-buten (tên thương mại CE-FOR), với tỷ lệ khối lượng cao su lên tới 14%. Tỷ lệ khối lượng etylen trong đồng trùng hợp va đập được sản xuất bằng quy trình Unipol có thể đạt tới 21% (tỷ lệ khối lượng cao su là 35%). Quy trình này đã được áp dụng tại các cơ sở của các doanh nghiệp như Công ty Hóa dầu Phủ Thuận và Công ty Hóa dầu Tứ Xuyên.

Quy trình Innovene có thể sản xuất các sản phẩm đồng trùng hợp với dải tốc độ dòng chảy nóng chảy (MFR) rộng, có thể đạt 0,5-100g/10 phút. Độ bền sản phẩm cao hơn so với các quy trình trùng hợp pha khí khác. MFR của các sản phẩm đồng trùng hợp ngẫu nhiên là 2-35g/10 phút, với tỷ lệ khối lượng ethylene từ 7% đến 8%. MFR của các sản phẩm đồng trùng hợp chịu va đập là 1-35g/10 phút, với tỷ lệ khối lượng ethylene từ 5% đến 17%.

Hiện nay, công nghệ sản xuất PP chủ đạo tại Trung Quốc đã rất phát triển. Lấy ví dụ về các doanh nghiệp sản xuất polypropylen gốc dầu, không có sự khác biệt đáng kể về mức tiêu thụ đơn vị sản phẩm, chi phí xử lý, lợi nhuận, v.v. giữa các doanh nghiệp. Xét về các loại hình sản xuất được bao phủ bởi các quy trình khác nhau, các quy trình chủ đạo có thể bao phủ toàn bộ danh mục sản phẩm. Tuy nhiên, xét về sản lượng thực tế của các doanh nghiệp hiện có, có sự khác biệt đáng kể về sản phẩm PP giữa các doanh nghiệp do các yếu tố như địa lý, rào cản công nghệ và nguyên liệu thô.

(2)Tình hình hiện tại và xu hướng phát triển của công nghệ axit Acrylic

Axit acrylic là một nguyên liệu hóa học hữu cơ quan trọng, được sử dụng rộng rãi trong sản xuất keo dán và lớp phủ tan trong nước, và cũng thường được chế biến thành butyl acrylate và các sản phẩm khác. Theo nghiên cứu, có nhiều quy trình sản xuất axit acrylic khác nhau, bao gồm phương pháp cloroethanol, phương pháp cyanoethanol, phương pháp Reppe áp suất cao, phương pháp enone, phương pháp Reppe cải tiến, phương pháp ethanol formaldehyde, phương pháp thủy phân acrylonitrile, phương pháp ethylene, phương pháp oxy hóa propylen và phương pháp sinh học. Mặc dù có nhiều kỹ thuật điều chế axit acrylic khác nhau, và hầu hết trong số chúng đã được ứng dụng trong công nghiệp, nhưng quy trình sản xuất phổ biến nhất trên toàn thế giới vẫn là quá trình oxy hóa trực tiếp propylen thành axit acrylic.

Nguyên liệu thô để sản xuất axit acrylic thông qua quá trình oxy hóa propylene chủ yếu bao gồm hơi nước, không khí và propylene. Trong quá trình sản xuất, ba thành phần này trải qua các phản ứng oxy hóa thông qua lớp xúc tác theo một tỷ lệ nhất định. Propylene đầu tiên được oxy hóa thành acrolein trong lò phản ứng thứ nhất, và sau đó được oxy hóa tiếp thành axit acrylic trong lò phản ứng thứ hai. Hơi nước đóng vai trò pha loãng trong quá trình này, tránh xảy ra hiện tượng nổ và ngăn chặn sự phát sinh các phản ứng phụ. Tuy nhiên, ngoài việc tạo ra axit acrylic, quá trình phản ứng này còn tạo ra axit axetic và oxit cacbon do các phản ứng phụ.

Theo nghiên cứu của Pingtou Ge, chìa khóa của công nghệ oxy hóa axit acrylic nằm ở việc lựa chọn chất xúc tác. Hiện nay, các công ty có thể cung cấp công nghệ axit acrylic thông qua quá trình oxy hóa propylene bao gồm Sohio (Hoa Kỳ), Japan Catalyst Chemical Company (Nhật Bản), Mitsubishi Chemical Company (Nhật Bản), BASF (Đức) và Japan Chemical Technology (Nhật Bản).

Quy trình Sohio tại Hoa Kỳ là một quy trình quan trọng để sản xuất axit acrylic thông qua quá trình oxy hóa propylene, đặc trưng bởi việc đưa đồng thời propylene, không khí và hơi nước vào hai lò phản ứng tầng cố định nối tiếp, và sử dụng oxit kim loại đa thành phần Mo-Bi và Mo-V làm chất xúc tác. Với phương pháp này, hiệu suất axit acrylic một chiều có thể đạt khoảng 80% (tỷ lệ mol). Ưu điểm của phương pháp Sohio là hai lò phản ứng nối tiếp có thể kéo dài tuổi thọ của chất xúc tác, lên đến 2 năm. Tuy nhiên, phương pháp này có nhược điểm là không thể thu hồi propylene chưa phản ứng.

Phương pháp BASF: Từ cuối những năm 1960, BASF đã tiến hành nghiên cứu sản xuất axit acrylic thông qua quá trình oxy hóa propylene. Phương pháp BASF sử dụng chất xúc tác Mo-Bi hoặc Mo-Co cho phản ứng oxy hóa propylene, và hiệu suất acrolein một chiều thu được có thể đạt khoảng 80% (tỷ lệ mol). Sau đó, sử dụng chất xúc tác gốc Mo, W, V và Fe, acrolein tiếp tục được oxy hóa thành axit acrylic, với hiệu suất một chiều tối đa khoảng 90% (tỷ lệ mol). Tuổi thọ xúc tác của phương pháp BASF có thể đạt tới 4 năm và quy trình đơn giản. Tuy nhiên, phương pháp này có những nhược điểm như nhiệt độ sôi dung môi cao, vệ sinh thiết bị thường xuyên và tiêu thụ năng lượng cao.

Phương pháp xúc tác Nhật Bản: Hai lò phản ứng cố định nối tiếp và một hệ thống tách bảy tháp tương ứng cũng được sử dụng. Bước đầu tiên là đưa nguyên tố Co vào chất xúc tác Mo Bi làm chất xúc tác phản ứng, sau đó sử dụng oxit kim loại hỗn hợp Mo, V và Cu làm chất xúc tác chính trong lò phản ứng thứ hai, được hỗ trợ bởi silica và chì monoxit. Trong quy trình này, hiệu suất một chiều của axit acrylic đạt khoảng 83-86% (tỷ lệ mol). Phương pháp xúc tác Nhật Bản sử dụng một lò phản ứng tầng cố định xếp chồng và hệ thống tách bảy tháp, với chất xúc tác tiên tiến, hiệu suất tổng thể cao và mức tiêu thụ năng lượng thấp. Phương pháp này hiện là một trong những quy trình sản xuất tiên tiến hơn, ngang bằng với quy trình Mitsubishi tại Nhật Bản.

(3)Tình hình hiện tại và xu hướng phát triển của công nghệ Butyl Acrylate

Butyl acrylate là chất lỏng trong suốt không màu, không tan trong nước và có thể trộn với ethanol và ether. Hợp chất này cần được bảo quản trong kho mát và thông gió. Axit acrylic và các este của nó được sử dụng rộng rãi trong công nghiệp. Chúng không chỉ được sử dụng để sản xuất các monome mềm của keo dán gốc dung môi acrylate và gốc lotion, mà còn có thể được đồng trùng hợp, đồng trùng hợp và đồng trùng hợp ghép để trở thành monome polyme và được sử dụng làm chất trung gian tổng hợp hữu cơ.

Hiện nay, quy trình sản xuất butyl acrylate chủ yếu bao gồm phản ứng giữa axit acrylic và butanol với sự có mặt của axit toluene sulfonic để tạo ra butyl acrylate và nước. Phản ứng este hóa trong quy trình này là phản ứng thuận nghịch điển hình, và nhiệt độ sôi của axit acrylic và sản phẩm butyl acrylate rất gần nhau. Do đó, việc tách axit acrylic bằng phương pháp chưng cất rất khó khăn, và axit acrylic chưa phản ứng không thể được tái chế.

Quy trình này được gọi là phương pháp este hóa butyl acrylate, chủ yếu được nghiên cứu bởi Viện Nghiên cứu Kỹ thuật Hóa dầu Cát Lâm và các viện nghiên cứu liên quan khác. Công nghệ này đã rất hoàn thiện, và việc kiểm soát mức tiêu thụ đơn vị của axit acrylic và n-butanol rất chính xác, có thể kiểm soát mức tiêu thụ đơn vị trong vòng 0,6. Hơn nữa, công nghệ này đã đạt được sự hợp tác và chuyển giao.

(4)Tình hình hiện tại và xu hướng phát triển của công nghệ CPP

Màng CPP được làm từ polypropylene làm nguyên liệu chính thông qua các phương pháp gia công đặc biệt như đúc khuôn chữ T. Màng này có khả năng chịu nhiệt tuyệt vời và nhờ đặc tính làm mát nhanh vốn có, có thể tạo ra độ mịn và độ trong suốt tuyệt vời. Do đó, màng CPP là vật liệu được ưu tiên cho các ứng dụng đóng gói đòi hỏi độ trong suốt cao. Ứng dụng rộng rãi nhất của màng CPP là trong bao bì thực phẩm, cũng như trong sản xuất màng phủ nhôm, bao bì dược phẩm và bảo quản trái cây và rau quả.

Hiện nay, quy trình sản xuất màng CPP chủ yếu là đúc đùn đồng thời. Quy trình sản xuất này bao gồm nhiều máy đùn, bộ phân phối đa kênh (thường được gọi là "bộ nạp"), đầu khuôn chữ T, hệ thống đúc, hệ thống kéo ngang, bộ dao động và hệ thống cuộn. Đặc điểm chính của quy trình sản xuất này là độ bóng bề mặt tốt, độ phẳng cao, dung sai độ dày nhỏ, hiệu suất kéo giãn cơ học tốt, độ linh hoạt tốt và độ trong suốt tốt của sản phẩm màng mỏng. Hầu hết các nhà sản xuất CPP toàn cầu đều sử dụng phương pháp đúc đùn đồng thời để sản xuất, và công nghệ thiết bị đã hoàn thiện.

Từ giữa những năm 1980, Trung Quốc đã bắt đầu nhập khẩu thiết bị sản xuất màng đúc từ nước ngoài, nhưng hầu hết đều là cấu trúc một lớp và thuộc giai đoạn sơ cấp. Sau khi bước vào những năm 1990, Trung Quốc đã đưa vào sử dụng dây chuyền sản xuất màng đúc đồng trùng hợp nhiều lớp từ các nước như Đức, Nhật Bản, Ý và Áo. Những thiết bị và công nghệ nhập khẩu này là lực lượng chủ chốt của ngành công nghiệp màng đúc Trung Quốc. Các nhà cung cấp thiết bị chính bao gồm Bruckner, Bartenfield, Leifenhauer của Đức và Orchid của Áo. Từ năm 2000, Trung Quốc đã đưa vào sử dụng các dây chuyền sản xuất tiên tiến hơn, và thiết bị sản xuất trong nước cũng đã phát triển nhanh chóng.

Tuy nhiên, so với trình độ tiên tiến quốc tế, vẫn còn một khoảng cách nhất định về trình độ tự động hóa, hệ thống đùn điều khiển cân, điều chỉnh đầu khuôn tự động, hệ thống thu hồi vật liệu cạnh trực tuyến và thiết bị cuộn màng đúc tự động trong nước. Hiện nay, các nhà cung cấp thiết bị chính cho công nghệ màng CPP bao gồm Bruckner của Đức, Leifenhauser và Lanzin của Áo, cùng một số công ty khác. Các nhà cung cấp nước ngoài này có lợi thế đáng kể về tự động hóa và các khía cạnh khác. Tuy nhiên, quy trình hiện tại đã khá hoàn thiện, tốc độ cải tiến công nghệ thiết bị còn chậm, và về cơ bản chưa có ngưỡng hợp tác.

(5)Tình hình hiện tại và xu hướng phát triển của công nghệ Acrylonitrile

Công nghệ oxy hóa propylene amoniac hiện là phương pháp sản xuất thương mại chính cho acrylonitrile, và hầu hết các nhà sản xuất acrylonitrile đều sử dụng chất xúc tác BP (SOHIO). Tuy nhiên, cũng có nhiều nhà cung cấp chất xúc tác khác để lựa chọn, chẳng hạn như Mitsubishi Rayon (trước đây là Nitto) và Asahi Kasei từ Nhật Bản, Ascend Performance Material (trước đây là Solutia) từ Hoa Kỳ, và Sinopec.

Hơn 95% nhà máy acrylonitrile trên toàn thế giới sử dụng công nghệ oxy hóa propylene amoniac (còn được gọi là quy trình Sohio) do BP tiên phong và phát triển. Công nghệ này sử dụng propylene, amoniac, không khí và nước làm nguyên liệu thô, và được đưa vào lò phản ứng theo một tỷ lệ nhất định. Dưới tác dụng của chất xúc tác photpho molypden bismuth hoặc antimon sắt trên nền silica gel, acrylonitrile được tạo ra ở nhiệt độ 400-500°C.℃và áp suất khí quyển. Sau đó, trải qua một loạt các bước trung hòa, hấp thụ, chiết xuất, tách hydrocyanat và chưng cất, sản phẩm cuối cùng là acrylonitrile được thu được. Hiệu suất một chiều của phương pháp này có thể đạt tới 75%, và các sản phẩm phụ bao gồm axetonitril, hydro xyanua và amoni sulfat. Phương pháp này có giá trị sản xuất công nghiệp cao nhất.

Từ năm 1984, Sinopec đã ký kết thỏa thuận dài hạn với INEOS và được phép sử dụng công nghệ acrylonitrile được cấp bằng sáng chế của INEOS tại Trung Quốc. Sau nhiều năm phát triển, Viện Nghiên cứu Hóa dầu Thượng Hải của Sinopec đã phát triển thành công quy trình kỹ thuật oxy hóa propylene amoniac để sản xuất acrylonitrile, đồng thời xây dựng giai đoạn 2 của dự án acrylonitrile 130.000 tấn của Chi nhánh An Khánh của Sinopec. Dự án đã được đưa vào vận hành thành công vào tháng 1 năm 2014, nâng công suất sản xuất acrylonitrile hàng năm từ 80.000 tấn lên 210.000 tấn, trở thành một phần quan trọng trong cơ sở sản xuất acrylonitrile của Sinopec.

Hiện nay, các công ty trên toàn thế giới sở hữu bằng sáng chế về công nghệ oxy hóa propylene amoniac bao gồm BP, DuPont, Ineos, Asahi Chemical và Sinopec. Quy trình sản xuất này đã hoàn thiện và dễ dàng tiếp cận, Trung Quốc cũng đã nội địa hóa công nghệ này, hiệu suất không thua kém gì công nghệ sản xuất nước ngoài.

(6)Tình hình hiện tại và xu hướng phát triển của công nghệ ABS

Theo nghiên cứu, quy trình sản xuất thiết bị ABS chủ yếu được chia thành phương pháp ghép lotion và phương pháp ghép khối liên tục. Nhựa ABS được phát triển dựa trên quá trình biến tính nhựa polystyrene. Năm 1947, công ty cao su Hoa Kỳ đã áp dụng quy trình pha trộn để sản xuất nhựa ABS công nghiệp; năm 1954, công ty BORG-WAMER tại Hoa Kỳ đã phát triển nhựa ABS trùng hợp ghép lotion và đưa vào sản xuất công nghiệp. Sự ra đời của phương pháp ghép lotion đã thúc đẩy sự phát triển nhanh chóng của ngành công nghiệp ABS. Từ những năm 1970, công nghệ sản xuất ABS đã bước vào giai đoạn phát triển vượt bậc.

Phương pháp ghép lotion là một quy trình sản xuất tiên tiến, bao gồm bốn bước: tổng hợp latex butadien, tổng hợp polyme ghép, tổng hợp polyme styren và acrylonitrile, và xử lý sau phối trộn. Quy trình cụ thể bao gồm cụm PBL, cụm ghép, cụm SAN và cụm phối trộn. Quy trình sản xuất này có trình độ công nghệ cao và đã được ứng dụng rộng rãi trên toàn thế giới.

Hiện nay, công nghệ ABS tiên tiến chủ yếu đến từ các công ty như LG (Hàn Quốc), JSR (Nhật Bản), Dow (Mỹ), New Lake Oil Chemical Co., Ltd. (Hàn Quốc) và Kellogg Technology (Mỹ), tất cả đều có trình độ công nghệ tiên tiến hàng đầu thế giới. Với sự phát triển không ngừng của công nghệ, quy trình sản xuất ABS cũng không ngừng được cải tiến và nâng cao. Trong tương lai, các quy trình sản xuất hiệu quả hơn, thân thiện với môi trường và tiết kiệm năng lượng hơn có thể xuất hiện, mang lại nhiều cơ hội và thách thức hơn cho sự phát triển của ngành công nghiệp hóa chất.

(7)Tình trạng kỹ thuật và xu hướng phát triển của n-butanol

Theo quan sát, công nghệ chủ đạo để tổng hợp butanol và octanol trên toàn thế giới là quy trình tổng hợp cacbonyl áp suất thấp tuần hoàn pha lỏng. Nguyên liệu chính cho quy trình này là propylen và khí tổng hợp. Trong số đó, propylen chủ yếu được sản xuất từ nguồn tự cung cấp tích hợp, với mức tiêu thụ propylen mỗi đơn vị từ 0,6 đến 0,62 tấn. Khí tổng hợp chủ yếu được sản xuất từ khí thải hoặc khí tổng hợp gốc than, với mức tiêu thụ mỗi đơn vị từ 700 đến 720 mét khối.

Công nghệ tổng hợp cacbonyl áp suất thấp do Dow/David phát triển – quy trình tuần hoàn pha lỏng có những ưu điểm như tỷ lệ chuyển đổi propylene cao, tuổi thọ xúc tác dài và giảm phát thải ba loại chất thải. Quy trình này hiện là công nghệ sản xuất tiên tiến nhất và được sử dụng rộng rãi trong các doanh nghiệp butanol và octanol Trung Quốc.

Xét thấy công nghệ Dow/David đã tương đối hoàn thiện và có thể hợp tác với các doanh nghiệp trong nước nên nhiều doanh nghiệp sẽ ưu tiên công nghệ này khi lựa chọn đầu tư xây dựng các nhà máy butanol octanol, sau đó là công nghệ trong nước.

(8)Tình hình hiện tại và xu hướng phát triển của công nghệ Polyacrylonitrile

Polyacrylonitrile (PAN) thu được thông qua quá trình trùng hợp gốc tự do của acrylonitrile và là chất trung gian quan trọng trong quá trình sản xuất sợi acrylonitrile (sợi acrylic) và sợi carbon gốc polyacrylonitrile. PAN tồn tại ở dạng bột mờ đục màu trắng hoặc hơi vàng, với nhiệt độ chuyển thủy tinh khoảng 90°C.℃. Nó có thể hòa tan trong các dung môi hữu cơ phân cực như dimethylformamide (DMF) và dimethyl sulfoxide (DMSO), cũng như trong các dung dịch nước đậm đặc của các muối vô cơ như thiocyanate và perchlorate. Việc điều chế polyacrylonitrile chủ yếu bao gồm trùng hợp dung dịch hoặc trùng hợp kết tủa trong nước của acrylonitrile (AN) với monome thứ hai không ion và monome thứ ba ion.

Polyacrylonitrile chủ yếu được sử dụng để sản xuất sợi acrylic, là loại sợi tổng hợp được làm từ copolyme acrylonitrile với tỷ lệ phần trăm khối lượng hơn 85%. Theo dung môi được sử dụng trong quá trình sản xuất, chúng có thể được phân biệt thành dimethyl sulfoxide (DMSO), dimethyl acetamide (DMAc), natri thiocyanate (NaSCN) và dimethyl formamide (DMF). Sự khác biệt chính giữa các dung môi khác nhau là độ hòa tan của chúng trong polyacrylonitrile, điều này không ảnh hưởng đáng kể đến quy trình sản xuất trùng hợp cụ thể. Ngoài ra, theo các đồng monome khác nhau, chúng có thể được chia thành axit itaconic (IA), methyl acrylate (MA), acrylamide (AM) và methyl methacrylate (MMA), v.v. Các đồng monome khác nhau có tác động khác nhau đến động học và tính chất sản phẩm của phản ứng trùng hợp.

Quá trình kết tụ có thể là một bước hoặc hai bước. Phương pháp một bước đề cập đến quá trình trùng hợp acrylonitrile và comonomer ở trạng thái dung dịch cùng một lúc và các sản phẩm có thể được chuẩn bị trực tiếp vào dung dịch kéo sợi mà không cần tách. Quy tắc hai bước đề cập đến quá trình trùng hợp huyền phù acrylonitrile và comonomer trong nước để thu được polyme, sau đó được tách, rửa, khử nước và các bước khác để tạo thành dung dịch kéo sợi. Hiện nay, quy trình sản xuất polyacrylonitrile toàn cầu về cơ bản là giống nhau, với sự khác biệt về phương pháp trùng hợp hạ nguồn và các đồng monome. Hiện nay, hầu hết các sợi polyacrylonitrile ở nhiều quốc gia trên thế giới được làm từ đồng trùng hợp ba thành phần, trong đó acrylonitrile chiếm 90% và việc bổ sung monome thứ hai từ 5% đến 8%. Mục đích của việc bổ sung monome thứ hai là để tăng cường độ bền cơ học, độ đàn hồi và kết cấu của sợi, cũng như cải thiện hiệu suất nhuộm. Các phương pháp thường dùng bao gồm MMA, MA, vinyl axetat, v.v. Lượng monome thứ ba bổ sung là 0,3% -2%, với mục đích đưa vào một số nhóm thuốc nhuộm ưa nước nhất định để tăng ái lực của sợi với thuốc nhuộm, được chia thành nhóm thuốc nhuộm cation và nhóm thuốc nhuộm axit.

Hiện nay, Nhật Bản là đại diện chính của quy trình sản xuất polyacrylonitrile toàn cầu, tiếp theo là các quốc gia như Đức và Hoa Kỳ. Các doanh nghiệp tiêu biểu bao gồm Zoltek, Hexcel, Cytec và Aldila của Nhật Bản, Dongbang, Mitsubishi và Hoa Kỳ, SGL của Đức và Tập đoàn Nhựa Formosa của Đài Loan, Trung Quốc. Hiện nay, công nghệ quy trình sản xuất polyacrylonitrile toàn cầu đã hoàn thiện và không còn nhiều dư địa để cải tiến sản phẩm.