Bài viết này sẽ phân tích các sản phẩm chính trong chuỗi công nghiệp C3 của Trung Quốc và định hướng nghiên cứu và phát triển hiện tại của công nghệ.

(1)Tình trạng hiện tại và xu hướng phát triển của công nghệ polypropylen (PP)

Theo cuộc điều tra của chúng tôi, có nhiều cách khác nhau để sản xuất polypropylen (PP) ở Trung Quốc, trong đó các quy trình quan trọng nhất bao gồm quy trình ống môi trường trong nước, quy trình UNIPOL của Công ty Daoju, Quy trình Spheriol của Công ty Lyondellbasell, Công ty Novelell của Công ty. Các quy trình này cũng được áp dụng rộng rãi bởi các doanh nghiệp PP Trung Quốc. Các công nghệ này chủ yếu kiểm soát tỷ lệ chuyển đổi của propylene trong phạm vi 1.01-1,02.

Quá trình ống vòng trong nước áp dụng chất xúc tác Zn được phát triển độc lập, hiện đang bị chi phối bởi công nghệ xử lý ống vòng thế hệ thứ hai. Quá trình này dựa trên các chất xúc tác được phát triển độc lập, công nghệ tài trợ điện tử không đối xứng và công nghệ copolyme ngẫu nhiên nhị phân propylene butadiene, và có thể tạo ra homopolyme hóa, ethylene propylene copolyme hóa ngẫu nhiên, propylene butadiene ngẫu nhiên hóa copolyme hóa. Ví dụ, các công ty như dòng thứ ba hóa dầu Thượng Hải, các dòng thứ nhất và thứ hai của Zhenhai, và dòng thứ hai của Maoting đều áp dụng quá trình này. Với sự gia tăng của các cơ sở sản xuất mới trong tương lai, quy trình ống môi trường thế hệ thứ ba dự kiến ​​sẽ dần dần trở thành quy trình ống môi trường trong nước chiếm ưu thế.

Quá trình UNIPOL có thể sản xuất các homopolyme, với tốc độ dòng chảy (MFR) là 0,5 ~ 100g/10 phút. Ngoài ra, phần khối của các monome copolyme ethylene trong copolyme ngẫu nhiên có thể đạt 5,5%. Quá trình này cũng có thể tạo ra một chất copolyme ngẫu nhiên công nghiệp hóa của propylene và 1-butene (tên thương mại ce-for), với một phần khối cao su lên tới 14%. Phần khối lượng của ethylene trong copolyme tác động được tạo ra bởi quá trình unipol có thể đạt 21% (tỷ lệ khối lượng cao su là 35%). Quá trình này đã được áp dụng trong các cơ sở của các doanh nghiệp như hóa dầu Fushun và hóa dầu Tứ Xuyên.

Quá trình đổi mới có thể sản xuất các sản phẩm homopolyme với phạm vi dòng chảy tan chảy (MFR), có thể đạt 0,5-100g/10 phút. Độ bền của sản phẩm của nó cao hơn so với các quá trình trùng hợp pha khí khác. MFR của các sản phẩm copolyme ngẫu nhiên là 2-35g/10 phút, với một phần khối lượng ethylene dao động từ 7% đến 8%. MFR của các sản phẩm copolyme kháng tác động là 1-35g/10 phút, với một phần khối lượng ethylene dao động từ 5% đến 17%.

Hiện tại, công nghệ sản xuất chính của PP ở Trung Quốc rất trưởng thành. Lấy các doanh nghiệp polypropylen dựa trên dầu làm ví dụ, không có sự khác biệt đáng kể trong tiêu thụ đơn vị sản xuất, chi phí xử lý, lợi nhuận, v.v. trong mỗi doanh nghiệp. Từ quan điểm của các loại sản xuất được bao phủ bởi các quy trình khác nhau, các quy trình chính có thể bao gồm toàn bộ danh mục sản phẩm. Tuy nhiên, xem xét các loại đầu ra thực tế của các doanh nghiệp hiện tại, có sự khác biệt đáng kể trong các sản phẩm PP giữa các doanh nghiệp khác nhau do các yếu tố như địa lý, rào cản công nghệ và nguyên liệu thô.

(2)Tình trạng hiện tại và xu hướng phát triển của công nghệ axit acrylic

Axit acrylic là một nguyên liệu thô hữu cơ quan trọng được sử dụng rộng rãi trong sản xuất chất kết dính và lớp phủ hòa tan trong nước, và cũng thường được chế biến thành butyl acrylate và các sản phẩm khác. Theo nghiên cứu, có nhiều quy trình sản xuất khác nhau đối với axit acrylic, bao gồm phương pháp chloroethanol, phương pháp cyanoethanol, phương pháp tái tạo áp suất cao, phương pháp enone, phương pháp tái tạo được cải tiến, phương pháp ethanol formaldehyd, phương pháp thủy phân acrylonitril. Mặc dù có nhiều kỹ thuật chuẩn bị khác nhau cho axit acrylic và hầu hết chúng đã được áp dụng trong ngành công nghiệp, quá trình sản xuất chính thống nhất trên toàn thế giới vẫn là quá trình oxy hóa trực tiếp của propylene cho quá trình axit acrylic.

Các nguyên liệu thô để sản xuất axit acrylic thông qua quá trình oxy hóa propylene chủ yếu bao gồm hơi nước, không khí và propylene. Trong quá trình sản xuất, ba người này trải qua các phản ứng oxy hóa thông qua giường xúc tác theo một tỷ lệ nhất định. Propylene lần đầu tiên bị oxy hóa thành acrolein trong lò phản ứng đầu tiên, và sau đó bị oxy hóa thành axit acrylic trong lò phản ứng thứ hai. Hơi nước đóng vai trò pha loãng trong quá trình này, tránh sự xuất hiện của vụ nổ và ngăn chặn việc tạo ra các phản ứng phụ. Tuy nhiên, ngoài việc sản xuất axit acrylic, quá trình phản ứng này cũng tạo ra axit axetic và oxit carbon do phản ứng phụ.

Theo cuộc điều tra của Pingtou GE, chìa khóa của công nghệ quá trình oxy hóa axit acrylic nằm ở việc lựa chọn các chất xúc tác. Hiện tại, các công ty có thể cung cấp công nghệ axit acrylic thông qua quá trình oxy hóa propylene bao gồm Sohio ở Hoa Kỳ, Công ty Hóa chất xúc tác Nhật Bản, Công ty hóa chất Mitsubishi tại Nhật Bản, BASF tại Đức và Công nghệ hóa học Nhật Bản.

Quá trình SOHIO ở Hoa Kỳ là một quá trình quan trọng để sản xuất axit acrylic thông qua quá trình oxy hóa propylene, được đặc trưng bởi việc giới thiệu đồng thời propylene, không khí và hơi nước thành hai chuỗi phản ứng cố định được kết nối và sử dụng các oxit kim loại đa thành phần MO BI và Mo-V làm chất xúc tác. Theo phương pháp này, năng suất một chiều của axit acrylic có thể đạt khoảng 80% (tỷ lệ mol). Ưu điểm của phương pháp Sohio là hai lò phản ứng loạt có thể làm tăng tuổi thọ của chất xúc tác, đạt tới 2 năm. Tuy nhiên, phương pháp này có bất lợi rằng propylene không phản ứng không thể được phục hồi.

Phương pháp BASF: Từ cuối những năm 1960, BASF đã tiến hành nghiên cứu về sản xuất axit acrylic thông qua quá trình oxy hóa propylene. Phương pháp BASF sử dụng các chất xúc tác MO BI hoặc MO CO cho phản ứng oxy hóa propylene và năng suất một chiều của acrolein thu được có thể đạt khoảng 80% (tỷ lệ mol). Sau đó, sử dụng các chất xúc tác dựa trên MO, W, V và Fe, acrolein bị oxy hóa hơn nữa thành axit acrylic, với năng suất một chiều tối đa khoảng 90% (tỷ lệ mol). Tuổi thọ xúc tác của phương pháp BASF có thể đạt đến 4 năm và quá trình này rất đơn giản. Tuy nhiên, phương pháp này có những nhược điểm như điểm sôi dung môi cao, làm sạch thiết bị thường xuyên và mức tiêu thụ năng lượng tổng thể cao.

Phương pháp chất xúc tác Nhật Bản: Hai lò phản ứng cố định nối tiếp và hệ thống tách bảy tháp phù hợp cũng được sử dụng. Bước đầu tiên là xâm nhập vào phần tử CO vào chất xúc tác Mo Bi làm chất xúc tác phản ứng, sau đó sử dụng các oxit kim loại composite MO, V và Cu làm chất xúc tác chính trong lò phản ứng thứ hai, được hỗ trợ bởi silica và chì monoxide. Theo quá trình này, năng suất một chiều của axit acrylic là khoảng 83-86% (tỷ lệ mol). Phương pháp chất xúc tác Nhật Bản áp dụng một lò phản ứng giường cố định xếp chồng và hệ thống tách 7 tháp, với các chất xúc tác tiên tiến, năng suất tổng thể cao và mức tiêu thụ năng lượng thấp. Phương pháp này hiện là một trong những quy trình sản xuất tiên tiến hơn, ngang bằng với quy trình Mitsubishi tại Nhật Bản.

(3)Tình trạng hiện tại và xu hướng phát triển của công nghệ Butyl acrylate

Butyl acrylate là một chất lỏng trong suốt không màu, không hòa tan trong nước và có thể được trộn với ethanol và ether. Hợp chất này cần được lưu trữ trong một nhà kho mát mẻ và thông gió. Axit acrylic và este của nó được sử dụng rộng rãi trong công nghiệp. Chúng không chỉ được sử dụng để sản xuất các monome mềm của chất kết dính dựa trên dung môi acrylate, mà còn có thể được đồng hóa hóa, copolyme hóa và ghép copolyme hóa để trở thành monome polymer và được sử dụng làm chất trung gian tổng hợp hữu cơ.

Hiện tại, quá trình sản xuất butyl acrylate chủ yếu liên quan đến phản ứng của axit acrylic và butanol với sự hiện diện của axit toluene sulfonic để tạo ra butyl acrylate và nước. Phản ứng ester hóa liên quan đến quá trình này là một phản ứng đảo ngược điển hình và các điểm sôi của axit acrylic và sản phẩm butyl acrylate rất gần. Do đó, rất khó để phân tách axit acrylic bằng cách sử dụng chưng cất và không thể tái chế axit acrylic không phản ứng.

Quá trình này được gọi là phương pháp ester hóa butyl acrylate, chủ yếu từ Viện nghiên cứu kỹ thuật hóa dầu Jilin và các tổ chức liên quan khác. Công nghệ này đã rất trưởng thành và kiểm soát tiêu thụ đơn vị đối với axit acrylic và n-butanol rất chính xác, có thể kiểm soát mức tiêu thụ đơn vị trong vòng 0,6. Hơn nữa, công nghệ này đã đạt được sự hợp tác và chuyển nhượng.

(4)Tình trạng hiện tại và xu hướng phát triển của công nghệ CPP

Phim CPP được làm từ polypropylen làm nguyên liệu thô chính thông qua các phương pháp xử lý cụ thể như đúc đùn hình chữ T. Bộ phim này có khả năng chống nhiệt tuyệt vời và, do tính chất làm mát nhanh chóng vốn có của nó, có thể tạo thành độ mịn và trong suốt tuyệt vời. Do đó, đối với các ứng dụng đóng gói yêu cầu độ rõ ràng cao, phim CPP là vật liệu ưa thích. Việc sử dụng phổ biến nhất của màng CPP là trong bao bì thực phẩm, cũng như trong việc sản xuất lớp phủ nhôm, bao bì dược phẩm và bảo quản trái cây và rau quả.

Hiện tại, quá trình sản xuất phim CPP chủ yếu là đúc đồng. Quá trình sản xuất này bao gồm nhiều máy đùn, các nhà phân phối đa kênh (thường được gọi là nguồn cấp dữ liệu của Hồi giáo), đầu khuôn hình chữ T, hệ thống đúc, hệ thống lực kéo ngang, bộ tạo dao động và hệ thống cuộn dây. Các đặc điểm chính của quá trình sản xuất này là độ bóng bề mặt tốt, độ phẳng cao, dung sai độ dày nhỏ, hiệu suất mở rộng cơ học tốt, tính linh hoạt tốt và độ trong suốt của các sản phẩm màng mỏng được sản xuất. Hầu hết các nhà sản xuất toàn cầu của CPP sử dụng phương pháp đúc đồng đùn Co để sản xuất và công nghệ thiết bị đều trưởng thành.

Từ giữa những năm 1980, Trung Quốc đã bắt đầu giới thiệu các thiết bị sản xuất phim casting nước ngoài, nhưng hầu hết trong số chúng là các cấu trúc một lớp và thuộc về giai đoạn chính. Sau khi bước vào những năm 1990, Trung Quốc đã giới thiệu các dây chuyền sản xuất phim CO Polymer nhiều lớp từ các quốc gia như Đức, Nhật Bản, Ý và Áo. Những thiết bị và công nghệ nhập khẩu này là lực lượng chính của ngành công nghiệp điện ảnh của Trung Quốc. Các nhà cung cấp thiết bị chính bao gồm Bruckner của Đức, Bartenfield, Leifenhauer và Hoa lan của Áo. Từ năm 2000, Trung Quốc đã giới thiệu các dây chuyền sản xuất tiên tiến hơn và thiết bị sản xuất trong nước cũng đã trải qua sự phát triển nhanh chóng.

Tuy nhiên, so với cấp độ quốc tế nâng cao, vẫn còn một khoảng cách nhất định về cấp độ tự động hóa, cân áp kiểm soát, hệ thống điều chỉnh đầu điều chỉnh đầu tự động, hệ thống phục hồi vật liệu cạnh trực tuyến và cuộn dây tự động của thiết bị phim đúc trong nước. Hiện tại, các nhà cung cấp thiết bị chính cho công nghệ phim CPP bao gồm Bruckner của Đức, Leifenhauser và Lanzin của Áo, trong số những người khác. Những nhà cung cấp nước ngoài này có những lợi thế đáng kể về tự động hóa và các khía cạnh khác. Tuy nhiên, quá trình hiện tại đã khá trưởng thành và tốc độ cải thiện của công nghệ thiết bị chậm và về cơ bản không có ngưỡng hợp tác.

(5)Tình trạng hiện tại và xu hướng phát triển của công nghệ acrylonitril

Công nghệ oxy hóa propylene amoniac hiện là tuyến sản xuất thương mại chính cho acrylonitril và hầu hết tất cả các nhà sản xuất acrylonitril đang sử dụng các chất xúc tác BP (SOHIO). Tuy nhiên, cũng có nhiều nhà cung cấp chất xúc tác khác lựa chọn, chẳng hạn như Mitsubishi Rayon (trước đây là Nitto) và Asahi Kasei từ Nhật Bản, Ascend Performance Vật liệu (trước đây là Solutia) từ Hoa Kỳ và Sinopec.

Hơn 95% các nhà máy acrylonitril trên toàn thế giới sử dụng công nghệ oxy hóa propylene amoniac (còn được gọi là quy trình SOHIO) được tiên phong và phát triển bởi BP. Công nghệ này sử dụng propylene, amoniac, không khí và nước làm nguyên liệu thô và đi vào lò phản ứng theo một tỷ lệ nhất định. Theo tác động của phốt pho phốt pho molybdenum hoặc chất xúc tác sắt antimon được hỗ trợ trên silica gel, acrylonitril được tạo ra ở nhiệt độ 400-500℃và áp suất khí quyển. Sau đó, sau một loạt các trung hòa, hấp thụ, chiết xuất, khử nước và các bước chưng cất, sản phẩm cuối cùng của acrylonitril thu được. Năng suất một chiều của phương pháp này có thể đạt 75%và các sản phẩm phụ bao gồm acetonitril, hydro xyanua và ammonium sulfate. Phương pháp này có giá trị sản xuất công nghiệp cao nhất.

Từ năm 1984, Sinopec đã ký một thỏa thuận dài hạn với INEO và đã được ủy quyền sử dụng công nghệ acrylonitrile được cấp bằng sáng chế của Ineos tại Trung Quốc. Sau nhiều năm phát triển, Viện nghiên cứu hóa dầu Sinopec Thượng Hải đã phát triển thành công một lộ trình kỹ thuật cho quá trình oxy hóa propylene amoniac để tạo ra acrylonitril và xây dựng giai đoạn thứ hai của dự án acrylonitril 130000 tấn của Sinopec AN QUA. Dự án đã được đưa vào hoạt động thành công vào tháng 1 năm 2014, tăng công suất sản xuất hàng năm của acrylonitril từ 80000 tấn lên 210000 tấn, trở thành một phần quan trọng trong cơ sở sản xuất acrylonitril của Sinopec.

Hiện tại, các công ty trên toàn thế giới có bằng sáng chế cho công nghệ oxy hóa propylene amoniac bao gồm BP, DuPont, Ineos, Asahi Chemical và Sinopec. Quá trình sản xuất này trưởng thành và dễ dàng có được, và Trung Quốc cũng đã đạt được nội địa hóa công nghệ này, và hiệu suất của nó không kém so với các công nghệ sản xuất nước ngoài.

(6)Tình trạng hiện tại và xu hướng phát triển của công nghệ ABS

Theo điều tra, tuyến quy trình của thiết bị ABS chủ yếu được chia thành phương pháp ghép kem dưỡng da và phương pháp số lượng lớn liên tục. Nhựa ABS được phát triển dựa trên sự sửa đổi của nhựa polystyrene. Năm 1947, công ty cao su Hoa Kỳ đã áp dụng quá trình pha trộn để đạt được sản xuất công nghiệp của nhựa ABS; Năm 1954, Công ty Borg-Wamer ở ​​Hoa Kỳ đã phát triển nhựa ABS được ghép trùng hợp với kem dưỡng da và thực hiện sản xuất công nghiệp. Sự xuất hiện của việc ghép kem dưỡng da thúc đẩy sự phát triển nhanh chóng của ngành công nghiệp ABS. Từ những năm 1970, công nghệ quy trình sản xuất của ABS đã bước vào thời kỳ phát triển lớn.

Phương pháp ghép kem dưỡng da là một quy trình sản xuất tiên tiến, bao gồm bốn bước: tổng hợp latex butadiene, tổng hợp polymer ghép, tổng hợp các polyme styrene và acrylonitril và pha trộn sau điều trị. Dòng quy trình cụ thể bao gồm đơn vị PBL, đơn vị ghép, đơn vị SAN và đơn vị pha trộn. Quá trình sản xuất này có mức độ trưởng thành công nghệ cao và đã được áp dụng rộng rãi trên toàn thế giới.

Hiện tại, công nghệ ABS trưởng thành chủ yếu đến từ các công ty như LG tại Hàn Quốc, JSR tại Nhật Bản, Dow ở Hoa Kỳ, New Lake Oil Chemical Co., Ltd. tại Hàn Quốc và công nghệ Kellogg ở Hoa Kỳ, tất cả đều có mức độ trưởng thành công nghệ hàng đầu toàn cầu. Với sự phát triển liên tục của công nghệ, quá trình sản xuất ABS cũng không ngừng cải thiện và cải thiện. Trong tương lai, các quy trình sản xuất tiết kiệm năng lượng hiệu quả hơn, thân thiện với môi trường và tiết kiệm năng lượng có thể xuất hiện, mang lại nhiều cơ hội và thách thức hơn cho sự phát triển của ngành hóa chất.

(7)Tình trạng kỹ thuật và xu hướng phát triển của N-butanol

Theo các quan sát, công nghệ chính để tổng hợp butanol và octanol trên toàn thế giới là quá trình tổng hợp carbonyl áp suất thấp theo chu kỳ lỏng. Các nguyên liệu thô chính cho quá trình này là khí propylene và tổng hợp. Trong số đó, propylene chủ yếu đến từ việc tự cung cấp tích hợp, với mức tiêu thụ đơn vị propylene trong khoảng 0,6 đến 0,62 tấn. Khí tổng hợp chủ yếu được điều chế từ khí thải hoặc khí tổng hợp dựa trên khí thải, với mức tiêu thụ đơn vị từ 700 đến 720 mét khối.

Công nghệ tổng hợp carbonyl áp suất thấp được phát triển bởi DOW/David-Quá trình lưu thông pha lỏng có những ưu điểm như tỷ lệ chuyển đổi propylene cao, tuổi thọ chất xúc tác dài và giảm lượng khí thải của ba chất thải. Quá trình này hiện là công nghệ sản xuất tiên tiến nhất và được sử dụng rộng rãi trong các doanh nghiệp butanol và octanol của Trung Quốc.

Xem xét rằng công nghệ Dow/David tương đối trưởng thành và có thể được sử dụng hợp tác với các doanh nghiệp trong nước, nhiều doanh nghiệp sẽ ưu tiên công nghệ này khi chọn đầu tư vào việc xây dựng các đơn vị Butanol Octanol, tiếp theo là công nghệ trong nước.

(8)Tình trạng hiện tại và xu hướng phát triển của công nghệ polyacrylonitril

Polyacrylonitril (PAN) thu được thông qua trùng hợp gốc tự do của acrylonitril và là một chất trung gian quan trọng trong việc điều chế các sợi acrylonitril (sợi acrylic) và sợi carbon dựa trên polyacrylonitril. Nó xuất hiện ở dạng bột mờ trắng hoặc hơi vàng, với nhiệt độ chuyển đổi thủy tinh khoảng 90℃. Nó có thể được hòa tan trong các dung môi hữu cơ cực như dimethylformamide (DMF) và dimethyl sulfoxide (DMSO), cũng như trong dung dịch nước đậm đặc của muối vô cơ như thiocyanate và perchlorate. Việc chuẩn bị polyacrylonitril chủ yếu liên quan đến trùng hợp dung dịch hoặc trùng hợp lượng mưa của acrylonitril (AN) với các monome thứ hai không ion và monome thứ ba ion.

Polyacrylonitrile chủ yếu được sử dụng để sản xuất các sợi acrylic, là các sợi tổng hợp được làm từ copolyme acrylonitril với tỷ lệ phần trăm khối lượng hơn 85%. Theo các dung môi được sử dụng trong quá trình sản xuất, chúng có thể được phân biệt là dimethyl sulfoxide (DMSO), dimethyl acetamide (DMAC), natri thiocyanate (NASCN) và dimethyl formamide (DMF). Sự khác biệt chính giữa các dung môi khác nhau là độ hòa tan trong polyacrylonitril, không có tác động đáng kể đến quá trình sản xuất trùng hợp cụ thể. Ngoài ra, theo các nhà comonom khác nhau, chúng có thể được chia thành axit itaconic (IA), methyl acrylate (MA), acrylamide (AM) và methyl methacrylate (MMA), v.v ... Các monome CO khác nhau có tác dụng khác nhau đối với động học và tính chất sản phẩm của phản ứng đa hóa hóa.

Quá trình tổng hợp có thể là một bước hoặc hai bước. Phương pháp một bước đề cập đến sự trùng hợp của acrylonitril và comonomon trong trạng thái giải pháp cùng một lúc và các sản phẩm có thể được chuẩn bị trực tiếp thành dung dịch quay mà không cần tách. Quy tắc hai bước đề cập đến sự trùng hợp huyền phù của acrylonitril và comonomer trong nước để thu được polymer, được phân tách, rửa, khử nước và các bước khác để tạo thành dung dịch quay. Hiện tại, quá trình sản xuất toàn cầu của polyacrylonitril về cơ bản là giống nhau, với sự khác biệt trong các phương pháp trùng hợp xuôi dòng và các monome CO. Hiện tại, hầu hết các sợi polyacrylonitril ở nhiều quốc gia khác nhau trên thế giới được làm từ copolyme ternary, với acrylonitril chiếm 90% và bổ sung một monome thứ hai dao động từ 5% đến 8%. Mục đích của việc thêm một monome thứ hai là để tăng cường sức mạnh cơ học, độ co giãn và kết cấu của các sợi, cũng như cải thiện hiệu suất nhuộm. Các phương pháp thường được sử dụng bao gồm MMA, MA, vinyl acetate, v.v ... Số lượng bổ sung của monome thứ ba là 0,3% -2%, với mục đích giới thiệu một số nhóm thuốc nhuộm ưa nước nhất định để tăng ái lực của sợi với thuốc nhuộm, được chia thành các nhóm thuốc nhuộm cation và nhóm thuốc nhuộm axit.

Hiện tại, Nhật Bản là đại diện chính của quá trình polyacrylonitrile toàn cầu, tiếp theo là các quốc gia như Đức và Hoa Kỳ. Các doanh nghiệp đại diện bao gồm Zoltek, Hexcel, Cytec và Aldila từ Nhật Bản, Dongbang, Mitsubishi và Hoa Kỳ, SGL từ Tập đoàn Nhựa Formosa từ Đài Loan, Trung Quốc, Trung Quốc. Hiện tại, công nghệ quy trình sản xuất toàn cầu của polyacrylonitril đã trưởng thành và không có nhiều chỗ để cải thiện sản phẩm.